Kennen Sie das? Sie heben eine schwere Palette mit Ihrem Frontlader (Tur) an, schalten den Traktor aus und nach ein paar Minuten bemerken Sie, wie die Ladung langsam zu Boden fällt. Sie haben bereitsdie Zylinderdichtungen erneuert, einen neuen Verteiler gekauft, aber die Maschine hält die Last immer noch nicht.
Viele Mechaniker verzweifeln daran und suchen nach Lecks. Das Problem ist jedoch selten ein Defekt – meistens sind es einfach die Gesetze der Physik.
Die Experten von BRhydraulic erklären, warum ein klassisches Hydrauliksystem immer undicht wird und zeigen, wie ein kleines Ventil dieses Problem für immer lösen kann.
1. Warum hält der neue Verteiler das Gewicht nicht aus?
Die meisten Land- und Baumaschinen verwenden Schieberventile. Ein Stahlschieber gleitet im Inneren des Gusseisengehäuses und steuert so den Ölfluss.
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Die bittere Wahrheit über Schieber: Damit sich der Schieber im Gehäuse überhaupt bewegen kann, muss zwischen ihm ein mikroskopisch kleiner Spalt (Spiel) vorhanden sein. Öl, das unter Druck steht (ausgeübt durch das Gewicht, das am Zylinder hängt), sickert langsam durch diesen Spalt zurück in den Ausgleichsbehälter.
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Fazit: Selbst ein brandneues, hochmodernes Schiebetor kann mit der Zeit die Last langsam lockern. Wer verlangt, dass das Tor die Palette die ganze Nacht über millimetergenau in der Luft hält, verlangt Unmögliches.
2. Hydraulische Verriegelung (Doppelrückschlagventil) – Problemlösung
Soll der Aktor stillstehen, als wäre er in Beton eingelassen, muss eine sogenannte hydraulische Schleuse (technisch: ein doppeltwirkendes, gesteuertes Rückschlagventil) verwendet werden.
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Wie funktioniert es? Das Schloss ist an den Leitungen zwischen Verteiler und Stellantrieb montiert (idealerweise so nah wie möglich am Stellantrieb selbst, z. B. an einem Stahlrohr). Im Inneren befinden sich abgedichtete Teller-/Kugelventile.
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Ruhephase: Beim Loslassen des Verteilerhebels schließen die Ventile im Zylinder sofort. Das Öl wird im Zylinder an der Wand eingeschlossen. Kein Gewicht kann es herausdrücken, da Tellerventile (im Gegensatz zu Schieberventilen) absolute Dichtheit gewährleisten.
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Bewegungsphase: Wie senkt man den Arm ab? Beim Ziehen des Hebels drückt die Pumpe Öl in eine Kammer des Aktuators. Dieser Öldruck wirkt auch auf einen internen Kolben im Schieber, der das zweite Ventil mechanisch betätigt und so den freien Rückfluss von Öl aus der gegenüberliegenden Kammer ermöglicht.
3. Katastrophenschutz (Wenn der Schlauch platzt)
Hydraulische Schlösser sind nicht nur praktisch, sondern vor allem sicher . Stellen Sie sich vor, Sie heben den Arm eines Baggers mit einer schweren Last über ein Auto, und der alte Gummischlauch zwischen Verteiler und Zylinder reißt plötzlich.
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Schlossloses System: Das gesamte Öl im Aktuator entweicht schnell durch den geplatzten Schlauch, der Arm fällt zu Boden und zerstört alles darunter.
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Verriegelungssystem (am Zylinder montiert): Bei einem Schlauchbruch sinkt der Druck. Der Verriegelungsmechanismus schnappt sofort zu und hält das Öl im Zylinder zurück. Der Ausleger bleibt sicher in der Luft! Aus diesem Grund ist der Einsatz solcher Ventile bei allen Maschinen, die Lasten über Personen heben (z. B. Hubarbeitsbühnen), gesetzlich vorgeschrieben.
Zusammenfassung
Tauschen Sie nicht einfach Pumpe oder Verteiler aus, wenn der Druck in Ihrem Zylinder langsam nachlässt. Installieren Sie stattdessen eine hydraulische Absperrklappe an Ihren Leitungen und profitieren Sie von präzisem Betrieb und maximaler Sicherheit. Bei BRhydraulic finden Sie zuverlässige hydraulische Absperrklappen (Doppelrückschlagventile) für jede Durchflussmenge und Gewindegröße.
