Aktor fällt unter Last aus – Diagnose und Lösung des Problems (Mechanikerhandbuch)

Dies ist eines der häufigsten und ärgerlichsten Probleme in der Hydraulik. Man hebt eine Last mit den Gabeln eines Laders an, hebt die Mulde eines Muldenkippers oder drückt einen Stamm in einem Holzspalter herunter, schaltet die Maschine aus, und der Ausleger... beginnt langsam aber sicher abzusinken.

Ein unter Last nachgebender Aktuator ist nicht nur unangenehm, sondern stellt auch ein ernsthaftes Sicherheitsrisiko dar. Was verursacht dieses Phänomen? Liegt die Ursache immer im Aktuator? Und wie lässt sich dieses Problem effektiv (und kostengünstig) beheben?

In diesem von BRhydraulic-Experten erstellten Leitfaden führen wir Sie Schritt für Schritt durch den Diagnoseprozess.

Schritt 1: Die Ursache verstehen – Aktor oder Verteiler?

Anders als oft angenommen, istder Aktuator selbst nicht die häufigste Ursache. Lastabsacken entsteht durch internes Öl, das aus der Druckkammer (die die Last hält) in die drucklose Kammer oder in den Vorratsbehälter austritt.

Es gibt zwei Hauptstellen, an denen dieses Leck auftreten kann:

A. Undichtigkeit an den Kolbendichtungen (Stellgliedfehler)

Mit der Zeit verschleißen die Dichtungen im Zylinder (auch Kolbendichtungen genannt), verhärten oder werden durch verunreinigtes Öl beschädigt. Dadurch wird Öl aus der positiven Kammer in die negative Kammer des geschlossenen Zylinders gedrückt.

Symptome: Der Aktuator hängt durch, und es ist kein Ölaustritt sichtbar. Das Problem verschlimmert sich oft bei heißem und dünnflüssigerem Öl.
Diagnose: Erfordert das Trennen der Leitungen und die Durchführung einer Dichtigkeitsprüfung, was vor Ort schwierig ist.

B. Undichtigkeit am Verteilerschieber (Steuerungsfehler)

Dies ist die häufigste Ursache (ca. 70 % der Fälle) . Jeder Schieberegler Hydraulikverteiler (Selbst neue!) weisen ein minimales, technologisch bedeutsames Spiel zwischen Schieber und Gehäuse auf. Ohne dieses Spiel würde der Schieber blockieren. Durch dieses mikroskopisch kleine Spiel strömt Öl unter enormem Druck (z. B. 200 bar) langsam durch die Rücklaufleitung (T) zurück in den Behälter.

Symptome: Der Arm hängt durch, obwohl der Aktuator abgedichtet ist. Dieses Phänomen ist bei einer Schieberkonstruktion normal, wird aber problematisch, wenn der Schieber zu stark verschlissen ist.

Schritt 2: Einfacher 5-minütiger Diagnosetest

Wie lässt sich feststellen, ob der Aktuator oder der Verteiler defekt ist, ohne die halbe Maschine zu zerlegen? Führen Sie diesen einfachen Test durch (seien Sie dabei sehr vorsichtig!):

Heben Sie eine sichere Last auf der Maschine auf eine niedrige Höhe (z. B. 50 cm über dem Boden).
Den Motor der Maschine abstellen und den Druck durch Bewegen der Verteilerhebel in alle Richtungen reduzieren.
Den Hydraulikschlauch vorsichtig von dem Zylinderanschluss abschrauben, der derzeit nicht unter Druck steht (d. h. von der Seite, zu der sich der Kolben beim Absenken nicht bewegt).
Beobachten Sie die abgeschraubte Öffnung. Senkt sich der Aktuator ab und tritt Öl aus der offenen Öffnung aus , sind die Dichtungen am Kolben beschädigt und lassen Öl auf die andere Seite austreten. Der Aktuator ist die Ursache.
Wenn der Aktuator absinkt, aber kein Öl aus der offenen Öffnung austritt (oder nur wenige Tropfen), ist der Aktuator undicht. Das Öl tritt auf der anderen Seite durch einen undichten Verteiler aus. Der Verteiler ist die Ursache.

Schritt 3: Lösungen für das Problem

Szenario A: Beschädigter Aktuator

Wenn der Test ein internes Leck im Zylinder anzeigt, besteht die einzige Lösung darin, ihn zu regenerieren (das Dichtungspaket zu ersetzen) oder ihn durch einen neuen zu ersetzen.

So gehen Sie vor: Messen Sie Ihren alten Zylinder sorgfältig aus (Hub, Gesamtlänge, Kolbenstange und Befestigungsdurchmesser) und wählen Sie ein neues Bauteil aus unserem Angebot aus.
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Szenario B: Undichtes Verteilerrohr (Beste Lösung!)

Der Austausch des Verteilers gegen einen neuen hilft oft nur vorübergehend, da jedes Ventil Undichtigkeiten aufweisen kann. Wie lässt sich die Last also dauerhaft und sicher absperren?

Die Lösung besteht im Einbau einer hydraulischen Schleuse (gesteuertes Doppelrückschlagventil) .

Wie funktioniert eine hydraulische Sperre? Es handelt sich um eine einfache, aber geniale Vorrichtung. Sie wird an den Leitungen zwischen Verteiler und Aktuator montiert (vorzugsweise direkt am Aktuator). Die Sperre verfügt über abgedichtete, kegelförmige Rückschlagventile, die den Ölfluss vom Aktuator vollständig und leckagefrei unterbrechen, sobald der Verteilerhebel losgelassen wird.

Der Aktuator ist in seiner Position blockiert. Öl kann nicht zurück in den undichten Verteiler fließen. Erst wenn der Hebel erneut bewegt wird, öffnet der Öldruck die Verriegelung und ermöglicht die Bewegung.

Vorteile einer hydraulischen Verriegelung:

100% straff: Verhindert vollständig das Durchhängen unter Last, selbst bei schwersten Belastungen.
Sicherheit: Schützt vor plötzlichem Absinken des Hydraulikarms im Falle eines Hydraulikschlauchbruchs zwischen Verteiler und Zylinder.
Niedrige Kosten: Dies ist eine wesentlich günstigere Lösung als der Austausch des Hauptverteilers der Maschine.

Zusammenfassung

Ein durchhängender Zylinder ist ein Problem, das nicht ignoriert werden sollte. Wenn Ihre Prüfung ergibt, dass der Verteiler die Ursache ist (was sehr wahrscheinlich ist), warten Sie nicht auf einen Unfall. Installieren Sie eine hydraulische Sicherung und genießen Sie einen stabilen und sicheren Betrieb Ihrer Maschine.

Sie möchten die passende Hydraulikverriegelung für Ihr System auswählen? Schauen Sie sich unsere Kategorie an: Hydraulische Rückschlagventile und Absperrungen (Rückschlagventile) Oder wenden Sie sich an die technischen Berater von BRhydraulic – wir helfen Ihnen bei der Auswahl des richtigen Ventils und der passenden Anschlussgewinde!